SECTION-5 (Q/A)
Posted inGATE Q & A

SECTION-5 (Q/A)

1.  State the working principle of EBM? When the high velocity beam of electrons strike the workpiece, its kinetic energy is converted into heat. This concentrated heat raises the temperature of work material and vaporizes a small amount of it, resulting in removal of metal from the work piece. 2.  List any two advantages of EBM? a.   Very small holes can be machined in any type of material to high accuracy. b.  It is a quicker process. Harder materials can also be machined at a faster rate than conventional machining. 3.  What are the limitations of EBM? a.   The metal removal rate is very slow. b.  It is not suitable for large work pieces. c.   Cost of equipment is very high d.  A little taper produced on hole. e.   It is applicable only for thin materials. 4.  State the principle of LBM?…
SECTION-4 (Q/A)
Posted inGATE Q & A

SECTION-4 (Q/A)

1.  State the principle of chemical machining process? In chemical machining process, material is removed from the workpiece through a controlled etching or chemical attack of the workpiece material. 2.  Name the etchants used in chemical machining process? a.   Caustic Soda b.  Hydrochloric acid c.   Nitric acid d.  Iron carbide. 3.  Name some of the maskants used in CHM? a.   Butyl rubber b.  Neoprene rubber c.   Polymers d.  Polethylene, etc., 4.  Write the principle of ECM process? ECM is based on the principle of Faraday’s laws of Electrolysis and reverse electroplating. In this process, the work piece is connected to positive terminal (anode) and the tool is connected to negative terminal (cathode). When the current is passed, the workpiece  loses  metal  and  the  dissolved  metal  is  carried  out  by  circulating  an electrolyte between the work and tool. 5.  What are the requirements of tool materials in ECM process? a.   It should be conductor of electricity.…
SECTION-3 (Q/A)
Posted inGATE Q & A

SECTION-3 (Q/A)

1.  What is the working principle of Electrical Discharge machining process? In electrical discharge machining process, metal is removed by producing powerful electric spark discharge between the tool (cathode) and the work material (anode). 2.  What are the factors affecting metal removal rate? a.   Metal removal rate increases with forced circulation of dielectric fluid. b.  It increases up to optimum value of work-tool gap, after that it drops suddenly. c.   Metal removal rate is maximum when the pressure is below atmospheric. 3.  What are the basic requirements of tool material of EDM? a.   It should have low erosion rate. b.  It should be electrically conductive c.   It should have good mach inability. d.  Melting point of the tool should be high. 4.  How the tool materials are classified? Tool or electrode can be classified into four groups…
SECTION-2 (Q/A)
Posted inGATE Q & A

SECTION-2 (Q/A)

1.  State the working principle of Abrasive Jet Machining? In abrasive jet machining process, a high speed stream of abrasive particles mixed with high pressure air or gas are injected through a nozzle on the work piece to be machined. 2.  List any four advantages of AJM process? a.   This process is suitable for cutting all materials. Even diamond can be cut by using diamond as abrasive. b.  Initial investment is low. c.   It can be used to cut intricate hole shapes In hard and brittle materials. d.  There is no heat generation during this process. So, thermal damage to the workpiece is avoided. 3.  What are the applications of AJM process? This process is widely used for a.   Machining of hard and brittle materials like quartz, ceramics, glass, sapphire, etc.,…
SECTION-1 (Q/A)
Posted inGATE Q & A

SECTION-1 (Q/A)

1.  What is meant by Conventional Machining Processes? In conventional machining processes, metal is removed by using some sort of the tools which is harder than the work piece and is subjected to wear. In this process, tool and work piece being in direct contact with each other. 2.  What is meant by Unconventional Machining Processes? The Unconventional machining processes do not employ a conventional or traditional tool for metal removal; instead, they directly utilize some form of energy for metal machining. In this process, there is no direct physical contact between the tool and the work piece. 3.  What is a thermal energy method of unconventional machining machining? In these methods, heat energy is concentrated…
Plasma Arc Machining (PAM)
Posted inUnconventional Manufacturing Process

Plasma Arc Machining (PAM)

Plasma-arc machining (PAM) employs a high-velocity jet of high-temperature gas to melt and displace material in its path called PAM, this is a method of cutting metal with a plasma-arc, or tungsten inert-gas-arc, torch. The torch produces a high velocity jet of high- temperature ionized gas called plasma that cuts by melting and removing material from the work piece. Temperatures in the plasma zone range from 20,000° to 50,000° F (11,000° to 28,000° C). It is used as an alternative to oxyfuel-gas cutting, employing an electric arc at very high temperatures to melt and vaporize the metal. Equipment: A plasma arc cutting torch has four components: 1. The electrode carries the negative charge from the power supply. 2. The swirl ring spins the plasma gas to create a swirling flow pattern. 3. The nozzle constricts the gas flow and increases the arc energy density. 4. The shield channels the flow of shielding gas and protects the nozzle from metal spatter. Principle…
PLASMA ARC WELDING (PAW)
Posted inUnconventional Manufacturing Process

PLASMA ARC WELDING (PAW)

Plasma arc welding (PAW) is a process of joining of metals, produced by heating with a constricted arc between an electrode and the work piece (transfer arc) or the electrode and the constricting nozzle (non transfer arc). Shielding is obtained from the hot ionized gas issuing from the orifice, which may be supplemented by an auxiliary source of shielding gas. Transferred arc process produces plasma jet of high energy density and may be used for high speed welding and cutting of Ceramics, steels, Aluminum alloys, Copper alloys, Titanium alloys, Nickel alloys. Non-transferred arc process produces plasma of relatively low energy density. It is used for welding of various metals and for plasma spraying (coating). Equipment: (1) Power source. A constant current drooping characteristic power source supplying the dc Welding current is required. It should have an open circuit voltage of 80 volts and have a duty cycle of 60 percent. (2) Welding torch. The welding torch for plasma arc welding is similar in appearance to a gas tungsten arc torch but it is more complex.…
ELECTRON BEAM MACHINING (EBM)
Posted inUnconventional Manufacturing Process

ELECTRON BEAM MACHINING (EBM)

As has already been mentioned in EBM the gun is operated in pulse mode. This is achieved by appropriately biasing the biased grid located just after the cathode. Switching pulses are given to the bias grid so as to achieve pulse duration of as low as 50 μs to as long as 15 ms. Beamcurrent is directly related to the number of electrons emitted by the cathode or available in the beam. Beam current once again can be as low as 200 μamp to 1 amp. Increasing…
THERMAL ENERGY BASED PROCESSES
Posted inUnconventional Manufacturing Process

THERMAL ENERGY BASED PROCESSES

 Laser–Beam Machining (LBM)     Electron Beam Machining   (EBM)     Plasma Arc Machining (PAM) Laser–Beam Machining Laser-beam machining is a thermal material-removal process that utilizes a high-energy, Coherent light beam to melt and vaporize particles on the surface of metallic and non-metallic…
ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG)
Posted inUnconventional Manufacturing Process

ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG)

Electrochemical Grinding, or ECG, is a variation of ECM (Electrochemical Machining) that combines electrolytic activity with the physical removal of material by means of charged grinding wheels. Electrochemical Grinding (ECG) can produce burr free and stress free p arts without heat or other metallurgical damage caused by mechanical grinding, eliminating the need for secondary machining operations. Like ECM, Electrochemical Grinding (ECG) generates little or no heat that can distort delicate components. Electrochemical Grinding (ECG) can process any conductive material that is electrochemically reactive. The most common reason customers choose Electrochemical Grinding (ECG) is for the burr free quality of the cut. If a part is difficult or costly to deburr, then ElectrochemicalGRINDING (ECG) is the best option. Materials that are difficult to machine by conventional methods, that work harden easily or are subject to heat damage are also good candidates for the stress free and no heat characteristics of Electrochemical Grinding (ECG). The stress free cuttingcapability of the process also makes it ideal for thin wall and delicate parts.…